十几台设备＆跨越两座工厂

这是通快中国迄今为止规模最大、复杂程度最高的定制任务，通快智能制造总监李正浩领导智能制造团队，向客户顺利交付了这套先进的生产系统。根据李正浩的介绍，新北洋二期的自动化智能钣金生产线包含了超过10台硬件设备：130米的物流中心，2套全自动平面激光切割机，3套全自动冲床／复合机，6套自动折弯单元……整个生产物流系统通过通快的MES＋WMS生产管理软件进行管理。

十多台设备里包含不同类型、不同型号的机床，牵涉到通快内部不同的部门，以及供应商团队，项目体量巨大，协同难度大。而通快团队基于深厚的项目管理经验保证了项目的成功实施，从客户需求收集、项目方案设计，到项目规划、交付验收管理，再到后期软件实施培训等，为客户提供“通畅”的定制服务。

而本次项目最难的地方还不是这十多台硬件，而是定制的数字化方案。李正浩表示：“新北洋本次的定制需求包含了两座生产工厂的异地管理，不仅要把集团的所有生产数据打通，还需要一个中央管理系统对不同地点的生产数据进行实时采集，而且客户对异地管理的精细度要求很高。得益于通快极强的软件定制和调试能力，我们完美掌控了本次高难度挑战。”

如何打造成功的定制化服务？

“通快公司在全球已经交付了上千个智能工厂项目，每一个智能工厂项目都是独一无二的；我们定制的智能化产线超过2000 套，但几乎每一个系统都不是完全一样的。成功的定制化服务，不仅需要完备的软件＋硬件能力，还需要细致入微的技术沟通，以及对客户需求的精准掌握。”李正浩表示：“不只是当前的需求，还要考虑到企业未来发展的需要，做好必要的系统准备，以便于在后期产品种类增加或产能扩大时，生产系统有足够的拓展空间。”

以MES系统为例，通快2012年给新北洋提供单机设备时就配置了专业的钣金生产管理MES系统，但在2012－2016 年期间，由于新北洋一直是单机运行，MES系统没有体现出来特别重要的作用。但在2017 年上了第一条智能生产线后，新北洋的钣金生产管理MES系统就逐渐发挥功效，从编程到展图，从下料到机床，再到工序管理、工时管理，信息化、系统化得到逐步完善。

“以前我们两台设备需要一个人，现在基本上一个人能看3－4台设备，再加之材料更换、上下板材、残料框收集这些工作全部都是自动化，我们的生产效率至少比原来提升了一倍。”

新北洋数码科技有限公司总经理刘波开心地表示：“生产质量方面也有了明显改善，根据我们的统计，以前钣金（含焊接）厂内一次交检合格率在 80％ 到 90％ 之间，通过持续的定制升级，现在厂内一次交检合格率基本维持在97％以上。通快为我们量身定制的数字化管理，也带来极大的便捷。”