另外，在引入和创新改造工厂机器人和智能设备方面，德赛西威也走在了行业前列。例如德赛西威生产自造的旋钮自动测试设备采用了自动化行业先进六轴机械手搭载高清视觉系统进行位置移动和旋钮旋转，全面提升了车载电子产品旋钮手感的生产质量管控。

　　此外，工厂还全面采用了采用AGV送料智能小车自动送料，来代替人工搬运的操作，减少搬运和等待的浪费，降低人工成本，提高生产效率。产线提出需求，货仓对产线的需求做出快速的回应，同时信息系统可以反馈小车运行的异常情况，可实现智能化控制。

　　启航工业4.0，5年打造标杆数字工厂

　　2014年底，就在《中德合作行动纲》提出两国将开展“工业4.0”合作的不久，德赛西威企业信息化升级项目组正式成立，责任可谓重大：战略层面，要确认公司核心信息资源、制定企业信息化战略，信息资源规划是首要职责;执行层面，要负责信息流、物流、资金流的整合，完成信息系统的选型实施，并担当起信息工程的监理工作。

　　“这将是公司史上最能花钱的项目组!” 陈春霖表示，“德赛西威未来五年仅就制造执行系统(MES)项目就将投入上亿元，打造拥有自主知识产权的制造信息化管理系统。”

　　在全球化、网络化的大前提之下，德赛西威需要面对全球的竞争，需要满足客户不断提高的质量、价格、交付要求，需要面对多样化的需求和快速的产品更新换代，需要在整个产品生命周期内满足可追溯性，需要实现设备的智能规划柔性加工，需要建立贯穿整条供应链的透明的信息流、实物流。

　　随着2015年3月 中国的工业4.0即“中国制造2025”的出炉，内外环境和时机已经成熟，德赛西威最近正式宣布启航工业4.0,并携手西门子启动MES项目。德赛西威计划在未来5年内分三期在工厂全面实施业界领先的一体化制造信息化管理系统，并计划逐步完成QMS、PLM等更多系统的实施和融合，实现数字化运营的规划目标。

　　陈春霖强调：“一夜之间要做成工业4.0是不可能的，我们初期5年的信息化项目只是其中的一小部分。在接下来的5年里面我们会规范和标准化很多的工作流程，对各种满足智能化需求的生产设备会继续做大量的投资，同时通过引入国际上卓越的MES平台，逐步整合所有数据资源，提高工厂管理的实时性和透明度，以及产品的可追溯性，解决工厂运营的各个痛点，支撑工厂运营，包括生产、物流、仓库、质量、维护的持续改善，增强企业核心竞争力。”

　　工业4.0的红利——创新思维、质量、效率翻番

　　创新的思维，质量的提升，效率翻番、总成本下降，这是陈春霖和德赛西威对部署和实施工业4.0战略给企业带来预期“红利”。

　　“不是搞一两条自动化生产线就是工业4.0。我和项目组在内部讨论时就提到，所谓的工业4.0，工业是一块，但是最后对客户的体现是一个交付、质量、成本，会牵涉到研发和工厂的管理、企业整体内部的运作，所以工业4.0对我们公司会起到改革的作用(我不用革命这个字眼，毕竟是渐进的过程)。它会带来创新的工作思维，会不断地让我们去探讨我们现有的操作模式，十年后、二十年后我们能不能够持续的发展，这对德赛西威来说是一个非常重要的决策。”陈春霖表示。

　　据悉，德赛西威首先整合资源启动MES项目，也是源自越来越多车厂客户的基本要求，“当然MES只是一个开始，我希望5年工业4.0能够在公司内初步成型，不单单只限于制造这一块的信息化，还期望推动上游的供应链走向信息化，从设计、研发这个角度走想标准化、模块化，能够降低综合成本，到最后落实到制造的交付质量，效益提升。

　　他解释说，在研发体系里面能够建立起一个高度的标准化、一致性研发体系，通过6西格玛、精益设计等概念实现设计的稳定性，使得终端制造变得非常简单，防错和质量有保证。另外，上游零部件供应商也是一个重要环节，他们一定要跟随德赛西威的工业4.0发展步伐，与时俱进，否则就要被淘汰，这样才能提升整个制造的效率和交付质量，从而显著降低成本。

　　陈春霖表示：“未来我不想投资太多的厂房，我不想再请太多的人手，整个的成本就降下来了，这才符合整汽车行业对成本降低的需求，众所周知汽车现在越买越便宜，功能却越来越多，我们怎么支持大趋势?解决出路就是工业4.0，创新思维、质量提升、效率翻番，这些都是工业4.0可以带给我们的预期红利。

　　他最后强调，只要以稳健的步伐，务实的态度和认真的工作思维，坚持这一战略不动摇，德赛西威在2025年一定会实现成为国际汽车行业的全球首选合作伙伴的目标和追求，成为中国制造2025的标杆企业之一。